AI科普解读 1 在材料科学中,一个经典的难题是:材料往往要么很坚硬但容易碎裂,要么很柔软但强度不足。传统的金属、陶瓷等材料很难在强度和塑性(即变形能力)之间取得平衡。近年来,科学家开始尝试将不同性质的材料像“千层饼”一样层层堆叠,创造出兼具两者优异的复合材料。 2 研究人员采用磁控溅射技术,在硅片上交替沉积晶体铬(Cr)和非晶CrAlN薄膜,形成层状结构。每一层的厚度从20 nm到500 nm不等,总厚度约为3 µm。这种结构在微观上不仅存在层与层之间的“异质界面”,还在每一层内部形成了垂直的“同质界面”(如晶界或玻璃态边界),构成一种“层级界面”结构。 3 实验发现了什么有趣的现象? 强度几乎不变:随着单层厚度从20 nm增加到500 nm,材料的压缩强度和硬度几乎没有下降,保持在约6 GPa和8.5 GPa左右。 塑性显著提升:薄层材料(如20 nm)几乎一压就碎,而厚层材料(如500 nm)可承受约30%的应变,出现明显的“扭折带”,表现出良好的塑性变形能力。 断裂韧性稳定:无论是薄层还是厚层,材料的断裂韧性变化不大,说明其抗裂性能不受层厚影响。 4 为什么层厚不影响强度却影响塑性? 研究发现,材料的强度主要由层内的“柱宽”(约28 nm)控制,而柱宽在不同层厚样品中基本保持不变。这意味着位错和剪切带的运动受限于这些垂直界面,从而使强度保持稳定。而塑性则与层厚密切相关:厚层更易形成扭折带,同时非晶CrAlN层的结晶化程度较低,从而延缓了材料的脆性开裂。 5 微观机制揭秘:界面如何调控变形? 同质界面:像“内部栅栏”一样限制位错和剪切带的扩展,增强材料强度。 异质界面:在变形过程中引发非晶层的结晶化,过度的结晶会导致脆性开裂。层厚越大,结晶化程度越低,塑性越好。 扭折带形成:在厚层中,大量位错相互作用形成局部旋转区域,吸收变形能量,提升材料延展性。 6 这项研究对未来材料设计有何启示? 该工作表明,通过构建“层级界面”结构,可以在不损失强度的前提下大幅提升材料的塑性。这为设计新一代高性能复合材料——如用于航空航天、防护涂层、微机电系统等领域的强韧一体化材料——提供了新思路。 图片解析
为什么材料难以同时又强又韧?
图1. Cr/CrAlN纳米层状材料的结构特征:(a)和(a1)20#样品的横截面TEM图像及对应EDX元素分布图;(b)和(b1)500#样品的横截面TEM图像及EDX元素分布图。插图为对应的选区电子衍射图;同质界面在(a)和(b)中显示为亮条纹,如虚线所示;(c)和(d)500#样品中同质界面和异质界面的高分辨TEM图像。插图为对应的FFT图像。
图2. (a)Cr/CrAlN纳米层状材料中的平均柱宽;(b)Cr/CrAlN纳米层状材料及单层CrAlN的XRD谱图。插图为38°–50°范围的放大区域。
图3. (a)20#、100#和500#微柱的真实压缩应力-应变曲线。插图为工程应力-应变曲线;(b-d)压缩后微柱的SEM图像。插图为压缩前的微柱形貌。
图4. (a)微柱压缩试验中获得的压缩强度,图中也标注了计算的流变应力;(b)样品的纳米压痕硬度。
图5. 微悬臂弯曲试验中20#、100#和500#的载荷-位移曲线(a)及计算的断裂韧性(b);(c-e1)20#至500#中断裂面的侧视图和前视图。插图为加载前的微悬臂形貌。
图6. (a-c)20#至500#压缩后微柱的TEM图像,明显变形区域用实线标出。插图为虚线圆圈对应的选区电子衍射图;(a1-c1)TEM图像中局部区域(橙色框标记)的EDX元素分布图,其中同质界面和异质界面分别用点划线和虚线标出。
图7. 压缩后的微观结构演变:(a)和(b)压缩后20#和100#的高分辨TEM图像;(c)和(c1)500#中异质界面附近CrAlN的高分辨TEM图像;(d)和(d1)500#中Cr的高分辨TEM图像。插图为对应的FFT图像。
图8. (a)和(a1)压缩后20#样品的暗场TEM图像;(b)和(b1)压缩后500#样品的暗场TEM图像。插图为(a1)和(b1)对应的明场TEM图像;(c)c-CrAlN晶粒高度与变形后CrAlN层厚度的统计比例;(d)CrAlN结晶度与层厚度关系的示意图。
图9. (a)压缩后500#样品中剪切带的STEM图像;(b)剪切带与同质界面相互作用的示意图;(c)变形过程中a-CrAlN内原子运动的示意图。
图10. Cr/CrAlN纳米层状材料在压缩过程中的变形机制示意图:(a)层状材料屈服;(b)塑性变形;(c)失效。
引用本文
J.D. Zuo, J. Li, J.N. Wang, Y.Q. Wang, P. Zhang, J.Y. Zhang, G. Liu, J. Sun, Balancing the strength-plasticity dilemma via hierarchical interfaces in crystalline Cr/amorphous CrAlN nanolaminates, J. Mater. Sci. Technol. 245 (2026) 266-277.
https://doi.org/10.1016/j.jmst.2025.04.059.
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